Поиск

Полнотекстовый поиск:
Где искать:
везде
только в названии
только в тексте
Выводить:
описание
слова в тексте
только заголовок

Рекомендуем ознакомиться

Транспорт->Реферат
В 80-е годы с широким развитием тягового привода на базе асинхронных трехфазных двигателей значительно увеличилась удельная мощность локомотивов. Четы...полностью>>
Транспорт->Реферат
Транспорт – одна из ключевых отраслей народного хозяйства. В современных условиях дальнейшее развитие экономики немыслимо без хорошо налаженного транс...полностью>>
Транспорт->Реферат
Правила проведения государственного технического осмотра автомототранспортных средств и прицепов к ним являются нормативным актом, устанавливающим еди...полностью>>
Транспорт->Реферат
Авариями в процессе бурения называют поломки и оставление в скважине частей колонн бурильных и обсадных труб, долот, забойных двигателей, потерю подви...полностью>>

Главная > Реферат >Транспорт

Сохрани ссылку в одной из сетей:

1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных дефектов детали

Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-53 служит для передачи крутящего момента двигателя, преобразованного в коробке передач. Ведущая шестерня выполняется заодно с валом. Во время эксплуатации автомобиля шестерня воспринимает значительные осевые силы, изменяющие свое на­правление при изменении направления вращения шестерен. Из-за этих сил изнашиваются шейки вала под подшипники. Так как шестерня всегда находится под нагрузкой при движении автомобиля, то имеет место износ и выкрашивание зубьев. По этим же причинам возникает износ шлицев по толщине. Шестерня изготовлена из стали 25ХГМ.. Сталь 25ХГМ является среднелегированной с содержанием углерода 0,25% и добавлением таких легирующих элементов как хром, марганец, магний.

Ведущая коническая шестерня главной передачи автомобиля ГАЗ-53, поступая в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты:

  1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

  2. Местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев.

  3. Износ шлицев по толщине.

  4. Срыв или износ резьбы М24×1,5.

  5. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали" (табл.1), в которой приводятся эскиз, общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы их выявления, допустимые без ремонта размеры отдельных поверхностей и рекомендуемые способы устранения дефектов.

Таблица 1 - Карта дефектовки детали

Карта дефектовки детали

Деталь: Ведушая коническая шестерня главной передачи

Материал: Сталь 25ХГМ

Твердость: HRC 60-65

Позиция

на

эскизе

Наименование

дефектов

Способ установления дефекта

и средства контроля

Размер, мм

Заключение (с указанием возможных способов восстановления)

номинальный размер

допустимый без ремонта

допустимый для ремонта

1

Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности

Осмотр

-

-

-

Браковать

2

Местное выкрашивание поверхностей отдельных зубьев

Осмотр.

-

-

-

Браковать

3

Износ шлицев по толщине

Штангенциркуль

ШЦ 1-125

6-0,05

5,96

менее 5,96

Заплавить шлицевые впадины с последующим фрезерованием шлицев

4

Срыв или износ резьбы М24×1,5

Осмотр. Кольцо

резьбовое или

сопряженная

деталь

М24×

1,5

-

Износ или срыв резьбы не более 2-х

витков

Напыление, наплавка с последующим нарезанием резьбы, напрессовка ремонтной втулки

5

Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

Скоба индикаторная СИ 0-65

ГОСТ 11098-75

39,96

44,96

24,96

менее 39,96

менее 44,96

менее 24,96

Напыление, хромирование, наплавка, осталивание шеек с последующим шлифованием

1.2 Разработка маршрута восстановления детали

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали.

При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

- сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;

- маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;

- количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;

- восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Сочетание дефектов шестерни позволяет проводить их восстановление по трем маршрутам.

Маршрут №1:

  1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

  2. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

  3. Износ шлицев по толщине.

  4. Срыв или износ резьбы М24×1,5.

  5. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры.

Маршрут №2:

  1. Износ зубьев по толщине и выкрашивание рабочей поверхности.

  2. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

  3. Износ шлицев по толщине.

Маршрут №3:

  1. Износ шлицев по толщине.

  2. Срыв или износ резьбы М24×1,5.

  3. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры

Разработка технологического процесса восстановления ведущей конической шестерни главной передачи будет произведена по маршруту №3.

Следующим этапом курсовой работы является анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов.

Такой дефект как износ шлицев по толщине можно восстановить наплавкой шлицевых впадин с последующим фрезерованием шлицев. Срыв или износ резьбы восстанавливается напылением,наплавкой с последующим нарезанием резьбы или напрессовкой ремонтной втулки. Износ передней и задней шеек вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры восстанавливают осталиванием шеек с последующим шлифованием.

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления необходимых дефектов. По чертежу детали выбирается класс и группа, к которой относится деталь по конструктивно-технологическим признакам. Восстанавливаемая деталь относится к четвертой группе деталей третьего класса. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей и удельные показатели технического уровня технологии, экономической эффективности и технического уровня детали после восстановления. Проанализировав показатели долговечности по данному классу деталей после ремонта наиболее целесообразно для восстановления таких дефектов как износ шеек вала под подшипники восстанавливать вневанным осталиванием. Перед остамиванием детали придают правильную геометрическую форму при помощи механической обработки.

Технологический процесс вневанного осталивания состоит в следующем:

1. очистка деталей от грязи и масла;

2. механическая обработка – шлифовальная;

3. зачистка поверхности деталей наждачной шкуркой;

4. сборка деталей на специальные подвески;

5. изоляция мест не подлежащих железнению при небольшой его длительности, можно производить листовым целлулоидом (кинопленной), цапон-лаком или пластикатом, если длительность железннения не превышает 2-3 часа. Более надежным изоляционным материалом является хлорвиниловые пластикаты;

6. обезжиривание венской известью;

7. промывка в проточной холодной воде;

8. Анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты. Анодная обработка оказывает большое влияние на прочность сцепления покрытия с основным металлом и производится с целью:

а) удаление с поверхности тончайшей пленки окислов,

б) протравливание поверхностного слоя для проявления кристаллической структуры металла,

в) пассивирование поверхности, т.е. нанесение тончайшей пассивной пленки, защищающей поверхность, подлежащую покрытию от непосредственного соприкосновения с электролитом.

Анодную обработку рекомендуется вести в электролите состава: 30-процентном H2SO4, FeSO4*7H2O 10-25 гр/л., плотность электролита 1,23.

Деталь завешивается на анод и обрабатывается в электролите при плотности тока 10-70 A/дм2 (в зависимости от материала детали) и комнатной температуры. Катодом при этом служат пластины свинца или нержавеющей стали;

9. промывка деталей холодной водой. Детали весом 3-5 кг и более рекомендуется промывать горячей водой при 80-900 С. Целью промывки является удаление остатков кислоты из всех углублений и полостей деталей при длительности прогрева от 10 сек. до 5 мин;

10. завешивание деталей, осталивание и выдержка детали без включения тока в течение 30 секунд для разрушения пассивной пленки. Для деталей, подвергающихся промывки горячей водой, операция выдержки без тока не проводится;

11. осталивание деталей;

Для уменьшения загрязнения электролита шлаком помещать аноды в чехлы из кислотной стеклянной ткани.

Верхние конца деталей должны быть ниже уровня электролита на 5-10 см. Для получения высококачественных осадков электролит необходимо подвергать филотрации. При работе в одну смену и средних режимах процессах периодичность равна 5-7 дней.

12. после осталивания проводится промывка деталей горячей водой при 80-900 С;

13. нейтрализация в 10-процентном растворе каустической соды при 80-900 С и выдержке 30 минут;

14. промывка горячей водой;



Похожие страницы:

  1. Разработка АСУ процессом производства конической шестерни среднего и заднего моста 6520-2402017

    Дипломная работа >> Промышленность, производство
    ... для обработки ведущей конической шестерни заднего и среднего моста в нынешнем технологическом процессе приведена на ... с ним. Ведущая коническая шестерни является основной частью главной передачи автомобиля КамАЗ. Главная передача состоит из картера ...
  2. Технологический процесс изготовления шпинделя токарного станка

    Дипломная работа >> Промышленность, производство
    ... главных ... качения, шестерни сложной ... технологической документации Заключительным этапом разработки технологического процесса ... ведущих ... коническим ... передачи ... разработку одной программы Зу.п.,руб. - 15000 51 Коэффициент, учитывающий потребности с восстановлением ...
  3. Разработка участка по ремонту тележек локомотивов в локомотивном депо Хабаровск 2

    Курсовая работа >> Транспорт
    ... подразделении депо; – разработка технологического процесса ремонта одного из ... с коническим переходом по ... детали тормозной рычажной передачи: - отвернуть ... Трещины появляются главным образом в ... на ведущую шестерню передаётся ... После восстановления наплавкой ...
  4. Технология ремонта шатуна автомобиля ВАЗ-

    Курсовая работа >> Транспорт
    ... Передние ведущие колеса ... с шестернями внутреннего зацепления ... и коробки передач с главной передачей и дифференциалом. ... по высоте коническая. Такая ... 2.3 Разработка технологического процесса Перед разработкой технологического процесса восстановления детали ...
  5. Проект автотранспортного парка для техобслуживания автомобилей

    Дипломная работа >> Транспорт
    ... восстановление ... разработку ... конических подшипниках. Преимущества двойной главной передачи ... коробка дифференциала; 5 и 6 — ведомая и ведущая шестерни главной передачи; 7 — полуоси. Они входят в зацепление ... прогрессивных технологических процессов, лучшая ...

Хочу больше похожих работ...